随着市场需求的提高，高性能磨削、研磨加工越发得到商场的认可。磨削、研磨技术研究开发成果推动着工业产品更新。

       高精度化加工技术发展将日益加速。精密加工，最重要加工之一高精密平面加工。尤其精密测量仪器、光学仪器、硅片等超精密加工领域，要求加工出无限平滑表面。为此，机床制造商开发出了超精密平面磨床，采用独立可变静压滑板技术实现高刚性加工同时，又实现了即使存偏载荷，油膜厚度也不会发生变化（工作台不发生倾斜），磨削平面度达到lμm/m2。此外，加工表面通过抛光可以实现0.03μm/m2平面度。为了实现高精度加工，就必须克服热变形。具体来说，需要尽可能减少来自驱动电机轴承、导向面等加工发热。此外，为了不使加工工件发生热变形，还需要控制加工点产生热量来自工件表面汽化热。为此，该超精密平面磨床配置了既恒温又恒湿隔离罩，作为完整系统加以商品化。
加大砂轮进给量、降低工件进给速度、间歇进给磨削技术与使用电沉积磨轮高圆周速度磨削技术相结合而形成HEDG（High Efficient Deep-Cut Grinding）磨削技术欧洲已经实用化了。另一方面，减小砂轮进给量、提高工件进给速度快走刀磨削（高速往复式磨削）金属模具加工等行业正逐渐成为成型磨削主流。这种磨削加工方法通过曲柄、液压伺服装置或直线电机增加单位时间工作台往返次数（对行程较短工件也可以采用砂轮连续进给），从而可以大幅度提高加工效率，也适用于金属模具穿孔等短行程磨削。该方法缺点是工作台反转时高加/减速运动容易引起振动，需要设法加以抑制。为此，可以采用减轻工作台重量、加重底盘、进行加/减速控制以及进行平衡等方法。快走刀磨床已被许多平面磨床生产厂家看好，认为可以进行商品化开发，今后将成为金属成型磨床主流。

       日本国际机床展览会上，各厂家展出的小型机床很受瞩目，主要原因在于为了适应多品种、小批量生产，需要灵活改组生产线，因此迫切需要统一机床宽度。而且机床小型化可以带来许多预期利好，如缩短生产线长度、减少占用空间、容易变更生产线、提高工厂内部信息传递等。

       一些企业推出了“节省能源空间”概念机种。该种磨床占地面积不到普通磨床40％，尤其宽度尺寸缩小至1200mm以下。一般来说，占地面积缩小不便于维修保养，提高了维修便利性。此外，将磨削液供给量削减了50％（加工有工件甚至可削减99％），减小了对环境影响。
一些厂家采用立轴磨削技术车床技术，开发出了融磨削与切削于一体小型复合磨床，通过一次装夹工件，就可以高精度、高效率地完成从车削加工到圆筒、内表面磨削精加工。由于立轴磨床比横轴磨床宽度更窄，因此更容易编入生产线。期待复合磨床能尽快投入商业化生产。